La produzione del mattone in argilla rappresenta uno dei cicli industriali più consolidati nel settore dei materiali da costruzione. In Italia, il comparto del laterizio è organizzato attorno a impianti che coprono l'intero ciclo dalla materia prima al prodotto finito, con concentrazioni significative nelle regioni di pianura del Nord e del Centro Italia, dove la disponibilità di depositi argillosi è storicamente documentata.
La materia prima: argilla e sue caratteristiche
L'argilla utilizzata per la produzione del mattone è una roccia sedimentaria composta prevalentemente da silicati di alluminio idrati, con presenza variabile di carbonati, ossidi di ferro e materiale organico. La composizione minerale influisce direttamente sulle caratteristiche del prodotto finito: la percentuale di ossido di ferro, ad esempio, determina la colorazione tipica del mattone cotto, che varia dal giallo paglierino al rosso intenso.
Le cave di argilla in Italia si concentrano principalmente nella Pianura Padana (Emilia-Romagna, Lombardia, Veneto) e in alcune aree del Centro (Toscana, Umbria). Le caratteristiche geomorfologiche di queste zone hanno favorito storicamente l'insediamento di fornaci e, successivamente, di impianti industriali moderni.
Principali aree di produzione in Italia
- Pianura Padana (Emilia-Romagna, Veneto, Lombardia)
- Toscana centro-settentrionale
- Umbria e Marche
- Puglia (produzione storica di laterizi da costruzione)
Le fasi del ciclo produttivo
Il processo di produzione del mattone in argilla si articola in fasi sequenziali che trasformano il materiale grezzo in un prodotto con caratteristiche fisiche e meccaniche definite dalla normativa europea UNI EN 771-1.
1. Estrazione e pre-lavorazione
L'argilla viene estratta dalla cava tramite escavatori e trasportata all'impianto di lavorazione. Prima dell'ingresso nel ciclo produttivo, il materiale subisce una fase di stagionatura all'aperto, che può durare da alcune settimane a diversi mesi. Questa fase favorisce la decomposizione della sostanza organica e l'omogeneizzazione dell'umidità, migliorando la lavorabilità dell'impasto.
2. Preparazione dell'impasto
Il materiale stagionato viene introdotto in frantumatori e laminatori che riducono gli aggregati grossolani. Successivamente, i miscelatori combinano argille di diversa provenienza e aggiungono eventuali correttivi (chamotte, sabbia, segatura) per regolare la plasticità, il ritiro in cottura e la porosità finale del prodotto.
3. Formatura
La tecnica prevalente nell'industria italiana è l'estrusione: l'impasto viene spinto attraverso una filiera che ne determina la sezione trasversale. Il nastro estruso viene quindi tagliato con fili d'acciaio nelle dimensioni previste. Questa tecnica consente la produzione di mattoni forati con geometrie precise, inclusi i blocchi da muratura portante con foratura verticale superiore al 45% del volume secondo la normativa UNI EN 771-1.
4. Essiccazione
I mattoni appena formati contengono una quantità d'acqua elevata (18–25% in peso) che deve essere eliminata prima della cottura per evitare rotture improvvise in forno. L'essiccazione avviene in essiccatoi a tunnel o a camera, con temperatura gradualmente crescente fino a 100–120°C e durata variabile da 24 a 72 ore a seconda dello spessore del prodotto.
5. Cottura
La cottura nei forni a tunnel rappresenta la fase più critica e energeticamente intensiva del processo. I mattoni essiccati vengono disposti su carrelli refrattari e attraversano il forno in senso continuo. La curva di temperatura standard prevede una fase di pre-riscaldo, una zona di cottura a temperatura massima (900–1100°C a seconda del tipo di argilla) e una fase di raffreddamento controllato. La durata totale del ciclo in forno varia tipicamente tra 18 e 36 ore.
Caratteristiche tecniche del prodotto finito
Il mattone cotto deve rispettare requisiti dimensionali, meccanici e fisici stabiliti dalla normativa UNI EN 771-1 e, per le applicazioni strutturali, dalla circolare applicativa delle Norme Tecniche per le Costruzioni (NTC 2018).
| Parametro | Unità | Tipico range |
|---|---|---|
| Resistenza a compressione (fbk) | N/mm² | 10 – 30 |
| Assorbimento d'acqua | % | 8 – 20 |
| Conducibilità termica λ | W/(m·K) | 0,20 – 0,50 |
| Densità apparente | kg/m³ | 800 – 1800 |
I valori di conducibilità termica sono fortemente dipendenti dalla geometria della foratura: blocchi con foratura verticale elevata e camere d'aria multiple raggiungono valori di λ che, associati all'intonaco, permettono di soddisfare i requisiti termici previsti dal DLgs 192/2005 aggiornato e dall'allegato energetico nazionale.
Sostenibilità e consumi energetici
Il settore laterizio italiano ha progressivamente ridotto i consumi energetici specifici negli ultimi decenni attraverso l'ottimizzazione dei forni, il recupero del calore di raffreddamento e l'utilizzo di argille a bassa temperatura di cottura. L'ANDIL (Associazione Nazionale Degli Industriali dei Laterizi) pubblica periodicamente dati ambientali di settore, disponibili sul sito ufficiale andil.it.
Una caratteristica rilevante del laterizio rispetto ad altri materiali da costruzione è la durabilità: strutture in mattoni costruite prima del XX secolo sono ancora in piena efficienza, il che implica un ciclo di vita del materiale estremamente lungo e un impatto ambientale ridotto su scala temporale estesa.
I dati tecnici riportati sono di carattere generale e riferiti a range tipici della produzione italiana. Per valori precisi relativi a prodotti specifici consultare i datasheet del produttore e le certificazioni CE riportate sulla documentazione di accompagnamento.
Riferimenti normativi e fonti
- UNI EN 771-1:2015 — Specifica per elementi per muratura. Parte 1: Elementi di laterizio per muratura
- NTC 2018 — Norme Tecniche per le Costruzioni (D.M. 17 gennaio 2018)
- ANDIL — Associazione Nazionale Degli Industriali dei Laterizi
- ISTAT — Statistiche strutturali delle imprese
Ultimo aggiornamento: giugno 2026